April 2015

Cutting heat and cutting temperature profile

04/29/2015 langfeng tungsten cutter wheel

                                                    Cutting heat and cutting temperature profile Cutting heat and cutting temperature is another important physical phenomena arising during the cutting process. Cutting the work donecan be converted to an equivalent amount of heat. In addition to a small amount of power cut heat dissipation around the surrounding media, the rest were passed in the tool, chip and workpiece, the temperature rise, causing deformation of the workpiece,speed up the tool wear. Therefore, the study of cutting heat and cutting temperature has important practical significance.   First. cutting heat generation and conduction  Cutting heat is by cutting the power shift came. As shown below, including: thermal deformation work QP shear zone formation, thermal Qrf chip and the rake face friction work formed, machined surfaces and friction work formed the flank heat Qαf, therefore, there are three heat generating area during cutting. i.e. the shear plane, the chip and the rake face contact area, the flank contact areas of the machined surface,  as illustrated, three heating zone corresponding to the three deformation zone. Therefore, the source of heat is cutting chip deformation work and the front and rear flank friction work.   the total cutting heat generated Q, respectively incoming chip Q ch, cutting tool Qc, workpiece Qw and the surrounding medium Qr. Forming and cutting heat conduction relationship is: When cutting plastic deformation of metal cutting heat is mainly composed by heat and shear deformation zone rake friction heat; brittle metal cutting flank friction is  of more heat.   Second, the calculation of cutting temperature measurement Despite cutting heat is the source of cutting temperature rise, but the direct impact of the cutting process is cutting temperature, cutting temperature generally refers to the average temperature of the cutting areaθ . [Read More]

Thermal Spraying Technology application field

04/22/2015 langfeng carbide powder

Thermal Spraying Technology application field Whether it is mechanical parts or metal structures, the most prominent problem is the surface wear or corrosion or both. Here’s a brief overview of the U.S. METCO coating application guide. 1, Wear resistanceThermal Spraying Technology applications at the maximum high and low temperatures. Such coatings specifically divided into the following situations; resistance to adhesive wearor scratchthe two surfaces sliding when debris from one surface to the other surface, the occurrence of adhesive wear or scratches. Special typical coating is tungsten carbide cobalt-based, nickelchromium / chromium carbide coating. abrasive wearwhen a hard surface slides on softer surfaces, and the presence of wear between the two surfaces, the occurrence of abrasive wear. When the fiber and yarn at high speed through the surface, but also occurs abrasive wear. Typical coating is cobaltbased proprietary nickelchromium alloy, self fluxing mixed molybdenum, chromium oxide coating. frettingresistance, repeated loading and unloading cycle stress cause surface cracking and large loss. Special typical coating is aluminum / titanium dioxide coating. resistance to cavitation wearresistant liquid flow on the surface cause the mechanical shock. Special typical coating is aluminum bronze coating. resistance to erosion , gas or liquid particles in highspeed impact surface, would be occur erosion wear. Special coatingis alumina/titanium dioxide, aluminium oxide coating. High temperature& oxidation resistance, such coatings resistant to chemical or physical decomposition, improve the parts of high temperature performance. Such coatings are divided into the following situation. (1) thermal barrier coatingAct as a thermal barrier between the parts and the high temperature environment.Special typical coating is with yttria zirconia coating of stabilizing treatment. (2) high temperature & oxidation resistance coatingprotect the base.  Special typical coating is nickel/chromium coating. (3) Heat resistant corrosion coatingProtection the matrix which exposed to the heat of the corrosive gas  Special typical coating is nickel / chromium coating. 3.anticorrosion coatingselect this type of coating is more complicated, because the parts incorrosion status, the environment temperature and a variety of media has certain requirements, generally use the cobalt base alloys, nickel base alloy and oxide ceramic as coating material, by increasing the density of the coating, to block the penetration of corrosive medium; Select the reasonable coating materials and parts base material oxidation/reduction potential, to prevent electrochemical corrosion, corrosion inhibiting sealant. 4, conductive coating or insulation coatingsuch coatings are divided into the following situation: (1) conductive coating, special typical coatings is copper coating. (2)insulation coating, special typical coatings is aluminum oxide coating. (3) barrier coatings Anti-electromagnetic interference (EMI) or high-frequency interference (RFI) special typical coating is copper coating. restore the sizethis type of coating is mainly used for repairing or machined parts due to wear ultrapoor. The choice of coating material depends on the requirements of the part. gap control coatingssuch coatings provide tight seal gap,significantly improve equipment performance and operational efficiency. Contact with the mating parts, coating priority controlled wear. The Typical coating is nickel / graphite mixture polyester aluminum, aluminum / graphite coating. Select the main basis for thermal spraying (before selecting the thermal spraying, it is necessary to clarify the above several aspects) （1） Corrosion of parts. Part in what medium; parts operating temperature; force parts of the case and the load size; Failure parts. （2Parts of the physical and chemical condition. Parts of the material, composition, size and shape; whether have used the other surface treatment method; thermal expansion coefficient; wear and the location and size; (3) To the technical requirement of the coating, such as the thickness, hardness and bonding strength of coating; Size and deformation limit and precision grade; Machining performance and the surface roughness, etc.; (4) Economic rationality, using thermal spray parts of the new pre-failure protection or repair parts, in addition to technical necessity, but mostly for economic reasons. After calculation, the average cost of spraying only about 20% of the price of the parts, of course, also have a greater proportion, or even much higher than the price of the parts, but the sprayed part of its service life than the non-coating to improve at least several times or more,  Some large parts or long manufacturing cycle parts, once damaged, it is difficult to purchase in time, so using the thermal spray to make up for losses caused by the shutdown,  it is cost-effective. LangFeng metallic material Ltd undertake the mission”denefiting all under the heaven”,creating value [Read More]

Brief talk about the advantages of the non through hydrogen

04/09/2015 langfeng double carbide powder

Hydrogen (H2) as a strong reducing agent, is widely used in the reduction of rare metal oxide protective gas and high-temperature furnace. However, tungsten carbide (WC), and tungsten (W), titanium (Ti), tantalum (Ta), niobium (Nb) carbide production duplex, H2 role is not exactly the same. In the WC production process, H2 gas as a carrier and both participate in the reaction and the protection plays a protective role.First,H2 and C reaction CH4 and a series of organic gases,organic gases then react with W generated WC, while the replacement of H2.Such production WC than non-hydrogen-WC with advantages of a complete lattice, completely carbonized, loose texture and so on. However, according to the traditional process through hydrogen production process W, Ti, Ta, Nb, etc. duplex carbides, not only no benefit, but will bring a series of drawbacks. First, Due to the temperature of the compound carbide production is very high, H2 with the furnace tube, boat (with no effect in the raw material of Carbon black reaction) and other reaction, which would make the furnace tube and shorten the life of the boat. Second, since the source of the required conventional duplex Ti carbide production are TiO2. TiO2 removed oxygen mainly by raw material and carbon black, also in a portion of the hydrogen-state reaction of H2. This resulted in the actual carbon content and carbon content falls far short of the theoretical. And because of carbonization temperature changes and required changes in H2 flow caused by fluctuations of total carbon and volatile. Third, since H2 react with oxygen in TiO2, Ta2O5, Nb2O5, etc. In production process, so that in the production of carbon black is much lower than with the non through hydrogen with carbon black.This resulted in a reduced C concentration in the material, and thus easier to N2 in the air in contact with Ti, Ta, Nb and react. Therefore, the amount nitrogen content of Compound carbides hydrogen is higher than non-through hydrogen high (compound carbides nitrogen can cause brittle). Fourth, as Ti, Ta, Nb carbides can dissolve the elemental metal itself, and the three metal is easy to react with hydride to generate hydride. One in particular, titanium metal absorb a large number of the hydrogen around 500 ℃, therefore  titanium carbide of hydrogen-carbonizing in the cooling process is very easy to generate titanium hydride. The titanium hydride hydrogen desorption temperature is at about 1300 ℃, which is the carbide phase formation and crystallization temperature region, there is no doubt have a significant impact on the carbide quality. Furthermore, the compound carbides production process in the traditional process itself can produce large amounts of CO gas that is both well protected gas, but also make the texture of loose material, so also through hydrogen carbide seem meaningless. For this reason, Compound carbide non-through hydrogen carbide is my company （Changsha Langfeng Metallic Material Co.,Ltd )   one of the  product quality important guarantee. Should you want to know more details, please send mail to our box: postmaster@langfengmetallic.com   [Read More]

The Main Types and Characteristics of CNC Tools in China

04/02/2015 langfeng ti(c n)based cermet

CNC machining tools can be divided into conventional tools and modular tools. The modular tools will dominate the development tendency. The main advantages of modular tools: quick tool change, increased production and processing time; speed tool change and setup time, improve the economy of small batch production; improving the degree of standardization and rationalization of the tool; improved management and flexible processing tool level; expanding the utilization of the tool, full performance of the tool; effectively eliminate work disruption. In fact, due to the development module tool, CNC tools have formed three systems, namely turning tool systems, drilling and boring and milling tool system tool systems. CNC tool classification: From the structure can be divided into 1. Integral: 2. Mosaic: can be divided into welded and machine clip. 3. Damping: when the length and diameter of the tool working arm of the relatively large, in order to reduce the vibration of the tool, to improve the machining accuracy, the use of such tools. 4. Internally cooled: cutting fluid through the inside of the cutter body is ejected from the spray hole to the cutting edge portion of the tool; 5. Special Type: tool such as composite, reversible tapping tool and so on.   The production tool can be divided into the materials used: high-speed steel cutting tool:HSS is parison material,with better tenacity than carbide,and worse hardness,wear-resistance and red hardness than carbide,not suitable for cutting materials with high hardness, nor high cutting speed.Please grind the edges before application, and it is very suitable for non-standard tools with special needs. ② carbide cutting tools: of excellent performance, widely used in CNC turning machines. Carbide inserts have standard products, specific technical parameters and cutting performance can be provided by manufacturers. Carbide cutting tool in accordance with international standards (ISO) cutting their different nature , into P, M, K categories , respectively, in blue , yellow and red colors to identify : P class suitable for cutting steel, there are P01, P10, P20, P30, P40, P50 six , P01 for the high-speed precision lathe , the number of small , high abrasion resistance , P50 for the low speed rough turning, large numbers, high toughness , painted blue to identify the holder . For machining long chip forming common materials like plain carbon and low alloy Steels; (equivalent to YT class) M class – suitable for machining austenitic stainless steel, cast iron, high manganese steel, alloy cast iron (equivalent to our YW classes) M-S class – suitable for processing heat-resistant alloys and titanium alloys Class K – suitable for machining cast iron, chilled cast iron, malleable iron scrap short, non-titanium alloy (equivalent to our YG classes) K-N class – suitable for machining aluminum, non-ferrous alloys K-H class – suitable for machining hardened materials ③ ceramic tool ④ cubic boron nitride cutting tools ⑤ Diamond Tool   (3) from the cutting process can be divided: ① turning tools include external turning tools, internal turning tools, grooving inserts,face grooving tools, parting tools, turning tool for internal/ external threading. CNC lathe machines generally use indexable mechanically-clamped cutting tools, which have standards on blades and cutter bodies. Carbide, coated carbide and HSS as material of blade. Square blades are usually fixed by slotted screws. Cylinder arbors are fixed by sleeve screws. They are connected with machine plates by slotted rod holders and socket extension. They are connected by gear shafs in modular turning tools system. Tool bits and tool bodies are connected by “insert quick-change system.” It can be used also for turning cylindrical bore boring, but also suitable for automatic tool change system in turning centers. from types of cutting methods: round face cutting tools, end cutting tool and the center hole cutter.   ② drilling tools: centring, drilling, counterboring and countersinking, reaming and tapping. Drilling tools can be used in CNC lathes, turning centers, CNC boring and milling machine and can be used for machining centers. Therefore, they have various structures and joint forms. Straight shank, straight shank screw tight set, taper shank, screw connection, modular connection (conical or cylindrical joints) and else.   ③ boring tools can be classified as fine boring and rough boring tools. From structure,boring tools can be divided into integrated boring shank, modular boring shank and boring head. From the processing requirements, it can be divided into coarse and fine boring tools.   ④ milling cutter: face milling, end milling, face and side cutter. [Read More]