Climb milling cutter and milling technology     Viewing from the material feed direction, if the workpiece is located on the right side cutter feed direction, then the direction of feed called clockwise. Conversely, when the workpiece is [Read More]

Dry mill vibration safety technology 1、 Before the operation to put on work clothes, work shoes, wear gloves and a dust mask. 2、 Should be carefully checked before starting the equipment properly, the screws are loose. 3、 Began [Read More]

  General Technical Specification for Safety of Stirring Ball Mill   1.All protective clothing (suits, gloves, footwear, headgear,dust mask) should be clean, available each day, and put on before work.   2.Make sure all components and parts in good condition before work, the height of the stirring rod is proper and free-running operates correctly.   3.Lid should be covered during operation to avoid debris falling into the milling jar, and it is forbidden to put hand into jar; please shut down the ball mill for feeding materials.   4.During motor operation, adjust the speed of stirring rod to 25 rev / min.   5.Refuel the motor every six months.   6.Do check the ball mill equipment operating conditions, stop operation for any abnormal situations.   7.Cut down power supply of the motor for discharge, and then clean up the lid, turn the lifting handle, slowly rise stirring rod, and then remove the milling bucket for discharge.   8.Keeping the on-site environment and equipment clean.   This technical specification for safety is available to all our carbide powders: TiC,Mo2C,ZrC,TaC,NbC,HfC,VC,Cr3C2,TiCN. Langfeng metallic material Ltd undertake the mission”denefiting all under the heaven”,creating value for customers,help employees grow and help more people progress and development is our firm goal.We specialize in military new materials of  rocket systems , coating materials, carbide, cermet cutting tools and development of raw materials, high speed steel twist drill.production and sales.Companies advocating green ideas, energy efficiency is the direction of the company, according to the needs of the company’s strategic development, the establishment of an industrial microwave division which is responsible for product development,and production sales. [Read More]

All protective clothing(suits, gloves, footwear, headgear,dust mask) should be clean, available each day, and puton before work. Make sure all components andpartsin good condition before work, the height of the stirring rod is proper and free-running operates correctly. Lid should be covered during operation to avoid debris falling into the milling jar, and it is forbidden to put hand into jar; please shut down the ball mill for feeding materials. During motor operation, adjust the speed of stirring rod to 25rev / min. Refuelthe motor every six months. Do check the equipment operating conditions, stop operation for any abnormal situations.  Cut downpower supply of the motorfor discharge, and then clean up the lid, turn the lifting handle, slowly rise stirring rod, and then remove the milling bucket for  8.Keeping the on-site environment and equipment clean. This technical specification for safety is available to all our carbide powders: TiC,Mo2C,ZrC,TaC,NbC,HfC,VC,Cr3C2,TiCN. [Read More]

End mills are used for producing precision shapes and holes on Milling or Turning machine. The correct selection and use of end milling cutters is paramount with either machining centers or lathes. End mill are available in a variety of design styles and materials. The successful application of end mill depends on how well the tool is held(supported) by the tool holder. To achieve best results an end mill must be mounted concentric in a tool holder.The end mill can be selected for the following basic processes: 1: face milling: for small face areas, of relatively shallow depth of cut. The surface finish produced can be “scratchy”; 2: keyway production: normally two separate end mils are required to produce a quality keyway; 3: woodruff  keyways: normally produced with a single cutter, in a straight plunge operation; 4: specialty cutting: includes milling of tapered surfaces, “T” shaped slots & dovetail production; 5: finish profiling: to finish the inside/outside shape on a part with a parallel side wall; 6: cavity die work: generally involves plunging and finish cutting of pockets in die steel. Cavity work requires the production of three dimensional shapes. A ball type end mill is used for the finishing cutter with this application. Type of milling procedures: 1: end milling 2: conventional milling 3: climb milling 4.Ramp cutting 5.Plunge cutting 6.Peripheral milling ngular Edge: that cutting edge that is a straight line, forming an angle with the cutter axis.The surface produced by a cutting edge of this type will not be flat as is the case with a helical cutting edge. Axial Runout: the difference between the highest and lowest indicator reading taken at the face of a cutter near the outer diameter. Chamfer: a short relieved flat installed where the periphery and face of a cutter meet. Used to strengthen the otherwise week corner. Chip Breakers: special geometry of the rake face that causes the chip to curl tightly and break. Chip Splitters: Notches in the circumference of a corn cob style end mill cutter resulting in narrow chips.Suitable for rough machining. Cutting Edge（A）：the leading edge of the cutter tooth. The intersection of two finely finished surfaces, generally of an included angle of less than 90 degrees. Cutting Edge Angle: the angle formed by the cutting edge and the toolaxis. Flute: space between cutting teeth providing chip space and regrinding capabilities. The number of cutting edge.Sometimes referred to as “teeth” or “gullet”. The number on an end mill will determine the feed rate. Flute length: length of flutes or grooves.Often used incorrectly to denote cutting length. Shank: Projecting portion of cutter which locates and drives the cutter from the machine spindle or adapter; Tooth: The cutting edge of the end mill Tooth face: also known as the rake face. The portion of the tooth upon which the tooth meets the part. Clearance angel: the angle formed by the cleared surface and line tangent to the cutting edge. -primary （1st angle, 50-90)-relief adjacent to the cutting edge; -secondary (2nd angle,140-170) -relief adjacent to cutting edge; tertiary (3rd)- additional relief clearance provided adjacent to the secondary angle; Dish Angle: the angle formed by the end cutting edge and a plane perpendicular to the cutter axis. Dish ensures that a flat surface is produced by the cutter. Gash (Notch): the secondary cuts on a tool to provide chip space at corners and ends. The space forming the end cutting edge, which is used when feeding axially. Gash Angle: the relief angle of the gash feature. Gash Width: the width of the gash feature. The space between cutting edges, which provides chip space and resharpening capabilities.Sometimes called the flute. Helix Angle:the angle formed by a line tangent to the helix and a plane through the axis of the cutter or the cutting edge angle which a helical cutting edge makes with a plane containing the axis of a cylindrical cutter. Rake: the angular relationship between the tooth face or a tangent to the tooth face at a given point and a reference plane or line. An angular feature ground onto the surface of an end mill. -Axial rake : the angle formed by a plane passing through the axis and a line coinciding with or tangent to the tooth face [Read More]