1 Introduction Thermal spraying technology began in the early of this century. Initially, the molten metal is formed only by the flow of compressed air, sprayed onto the surface of the substrate to be coated to form a film layer of tissue. The spraying temperature, the performance of the droplet on the substrate surface and the impact velocity of the material forming the coating layer constituting the core spraying technology. The whole development of thermal spraying technology, which is basically along the three leading line to move forward.Temperature and speed depends on different heat source and the equipment structure. In a sense, the higher the temperature, the faster the speed, the more excellent coating formation,  which leads to two elements of the temperature and speed of technological development in the whole process of competition and coordination situation.  Variety of coating materials selectively, is another advantage of thermal spray index, which can make different equipment of working face of different devices to be “the Golden, wearing helmet piercing.” Just these three elements, so the thermal spraying technique to become a truly unique synergistic effect,  it can be designed for the various properties of the surface, obtained from the general mechanical maintenance until the aerospace and high-tech fields such widely Bio-engineering applications. On the Fourteenth International Thermal Spray Conference in Kobe, Japan, the automotive industry, metallurgy and energy as thermal spray application technology to deepen and focus on three main themes developed, indicating that the new trend in the expansion of this technology application. 2 Basic Concepts 2.1 Definitions Thermal spraying is through such a series of processes : in some form of heat source to heat spraying materials, the heated material forming molten or partially molten state of particles, , the particles impact at a certain speed and deposited on the substrate surface, formation of a certain characteristic the sprayed layer. the particles at a certain speed impact and deposited on the substrate surface, forming has certain characteristics of the spraying layer. 2. 2 spray material Powder coating materials have different forms, such as powder（hafnium carbide powder, chromium carbide powder)wire, tape, rod, etc. and with their component metals, alloys, ceramics, cermets and plastics. Powder material occupies an important position, over a hundred kinds of species. Multi-wire and strip metal or alloy (composite wires still contain ceramic or plastic); bars only a dozen, mostly oxide ceramics. 2.3 spraying method To provide a heat source can be divided into combustion and heating method. The former includes the combustion flame spraying, explosive and HVOF spraying (HVOF); the latter includes arc spraying and plasma spraying (and sub-atmospheric plasma spraying and plasma spraying water stability). Important impact on the coating process is spray coating humidity (strictly speaking, the temperature of the droplet impact on the substrate surface) and the surface of the droplet impact speed.. 2.4 coating formation and evaluation After the coating material spray device having a heat source in the form of injection, before reaching the surface of the substrate to be coated, the flight time only a few thousandths of a second or less. In such a short time, it is heated, melted or semi-melted to form a dispersion of fine droplets and, toward the substrate surface, be into flat folding shape small pieces, and previously generated and was subsequently covered by , soon formed by a number of stacked flat Lo formed coating layer, is the sprayed layer. the higher heat humidity, the greater impact of the droplet velocity, the more dense the coating is formed.Coating performance is associated with many factors. Langfeng metallic material Ltd undertake the mission”denefiting all under the heaven”,creating value for customers,help employees grow and help more people progress and development is our firm goal.We specialize in military new materials of  rocket systems , coating materials, carbide, cermet cutting tools and development of raw materials, production and sales.Companies advocating green ideas, energy efficiency is the direction of the company, according to the needs of the company’s strategic development, the establishment of an industrial microwave division which is responsible for product development,and production sales. Stay tuned for detailed product information company official website: http: //www.langfengmetallic.cn [Read More]

WC carbon content on the properties of WC – Co carbide impact study   Abstract: based on YG10 column, discusses the carbon content of WC on WC – Co carbide hardness, density, magnetic force, magnetic saturation, and the effect of jin jing size etc. Keywords: the WC carbon content, hardness, density, magnetic force, magnetic saturation,alloy grain size. 1.Foreword: At present, the research on WC material effect on the properties of alloy has become a research direction, improve the carbide for WC raw material production factory, can provide users with high-quality raw materials is currently a major issue.Through domestic related information and related experimental research, can determine the carbon content of WC on WC – Co carbide performance has very important influence. When the carbide composition, grain size and manufacturing technology of cemented carbide is determined after the production process of carbon control, is the core of cemented carbide for quality control.And the carbon content in the WC directly affects the carbon content of carbide. the WC carbon content, hardness, density, magnetic force, magnetic saturation,alloy grain size.   Test way: Choose different WC carbide content do 1KG alloy appraisal (manufacturing process is the same)With the shaft machine wet grinding ball mill barrel, 20 t hand and press forming technology, vacuum sintering furnace for sintering test.The experiment process is as follows: Ingredients: WC(g） Co（g） alcohol（m1） 900 100 370 Wet grinding: Ball material ratio Ball mill time（h） 2.4:1 10 Suppression: Suppression pressure（t） Single weight（g） 10 14 4) Sintering: Sintering temperature（℃） Heat preservation time（min） 1420 60   3.Test results and analysis 1)The influence of WC Carbon Content on carbide density: Total carbon（%） 6.08 6.09 [Read More]

Hydrogen (H2) as a strong reducing agent, is widely used in the reduction of rare metal oxide protective gas and high-temperature furnace. However, tungsten carbide (WC), and tungsten (W), titanium (Ti), tantalum (Ta), niobium (Nb) carbide production duplex, H2 role is not exactly the same. In the WC production process, H2 gas as a carrier and both participate in the reaction and the protection plays a protective role.First,H2 and C reaction CH4 and a series of organic gases,organic gases then react with W generated WC, while the replacement of H2.Such production WC than non-hydrogen-WC with advantages of a complete lattice, completely carbonized, loose texture and so on. However, according to the traditional process through hydrogen production process W, Ti, Ta, Nb, etc. duplex carbides, not only no benefit, but will bring a series of drawbacks. First, Due to the temperature of the compound carbide production is very high, H2 with the furnace tube, boat (with no effect in the raw material of Carbon black reaction) and other reaction, which would make the furnace tube and shorten the life of the boat. Second, since the source of the required conventional duplex Ti carbide production are TiO2. TiO2 removed oxygen mainly by raw material and carbon black, also in a portion of the hydrogen-state reaction of H2. This resulted in the actual carbon content and carbon content falls far short of the theoretical. And because of carbonization temperature changes and required changes in H2 flow caused by fluctuations of total carbon and volatile. Third, since H2 react with oxygen in TiO2, Ta2O5, Nb2O5, etc. In production process, so that in the production of carbon black is much lower than with the non through hydrogen with carbon black.This resulted in a reduced C concentration in the material, and thus easier to N2 in the air in contact with Ti, Ta, Nb and react. Therefore, the amount nitrogen content of Compound carbides hydrogen is higher than non-through hydrogen high (compound carbides nitrogen can cause brittle). Fourth, as Ti, Ta, Nb carbides can dissolve the elemental metal itself, and the three metal is easy to react with hydride to generate hydride. One in particular, titanium metal absorb a large number of the hydrogen around 500 ℃, therefore  titanium carbide of hydrogen-carbonizing in the cooling process is very easy to generate titanium hydride. The titanium hydride hydrogen desorption temperature is at about 1300 ℃, which is the carbide phase formation and crystallization temperature region, there is no doubt have a significant impact on the carbide quality. Furthermore, the compound carbides production process in the traditional process itself can produce large amounts of CO gas that is both well protected gas, but also make the texture of loose material, so also through hydrogen carbide seem meaningless. For this reason, Compound carbide non-through hydrogen carbide is my company （Changsha Langfeng Metallic Material Co.,Ltd )   one of the  product quality important guarantee. Should you want to know more details, please send mail to our box: postmaster@langfengmetallic.com   [Read More]

We adopt tungsten powder (W powder), rather than the WC, to produce compound carbide powder. Tungsten powder is of original 2-3μm powder. In my opinion, the adoption of W powder is not just to reduce costs, there are several advantages: It canmake a more complete lattice and higher solubility of compound carbide powder.The existing production process is: blending WC + TiO2 + C, then sintering under high temperature. Because WC do not dissolve into Tic as a whole part, the WC decompose into W and C before respective dissolution. At the same time, there are two kinds of solution, W into TiC is of substitutional solid solution, while TiC is of interstitial solid solution.Then there will be a problem, during the ingredients and mixing process, WC, TiO2, C is mechanical mixing and therefore, the carbon black distributes evenly around TiO2 and WC. As we know, the deoxidation and carbonization of TiO2 require a lot of carbide black, and WC itself doesn’t need carbon black. Thus, in a limited time and temperature, carbon black cannot fully complete the deoxidation and carbonization of TiO2, and the solid solution with WC.Especially in the case of containing Ta, Nb, and the effect is worse. But if W powder, the situation is quite different. Because, W powder itself needs carbon black for carbonization, which avoids in the excess carbon black, and further, the diffusion of carbon black lowers down. In addition,since the affinity of Ti and C is greater than the affinity of W and C, so, TiO2 is more likely to be the reduction and carbonization, so that the entire structure of the solid solution is more complete, more fully carbonized. the particle size is more evenand more homogenous I think, it is better for mix to receive energy if W powder is adopted as raw material than WC. Because, WC is formed by W and C under high temperature. In the process of rising temperature, a considerable part of the WC will continue to gather in the solution before solid solution, thus resulting in uneven particle size. If the W powder is adopted and, as the temperature rises, a part of W dissolves into the TiC powder directly, and the other part, in the case of increasing the energy, combines with C to generate WC. This will reduce the particle growth, so that the solid solution is more homogenous. The use of W powder can reduce the particle growth in the solid solution, which is well understood. Because at the same sintering temperature and timing condition, W powder requires energy for its carbonation. For the above two points, I have done several times related contrast detection, it is indeed the case. The low contentthe free carbon and oxygen in solid solution. Because of the use of W ,as the raw material powder, can facilitate the more fully and effectively reaction between the carbon black and TiO2, Ti, and W ,occur, thus, the content of free oxygen in solid solution is lowered. The better apparent density of powders Due to the use of W powder, the amount of carbon black in ingredient increases, the size of the raw material is increases, thereby the loading amount reduces per time, and therefore the finished products are more loose and more easily broken, the apparent density is also better. [Read More]

There are mainly three kinds of compound carbides (CK materials) for YT hard metals: 3/7(4K24)、4/6(4K32)、5/5(4K40),among of them, 4/6(4K32) is the most popular. Yet considering alloy structure, solubility and solid solubility of compound carbide, and the thermodynamics of Substance diffusion, 4/6(4K32) is the one to be suspended. Without the futher study on the solid alloy structure and solid solution, 4/6(4K32) is the simply average between 3/7 and 5/5 by the original designer. Firstly, we will analyse the 3/7 solid solution. Its main characteristic is: WC dissolves into TiC under the sintering temperature, which results in the stable alloy structure and easy process. As mentioned in Technical Research and The Communication with Alloy Factories, different alloys requires the approximate value 3:7, rather than the traditional TiC/WC=29/71. 3/7 solid solution is not suitable for the factories with high level and advaced controlling methods, and those facotires require 5/5 solid solution, even ultra-fine solution and other alloy raw materials. As we all know, 5/5 solution is totally non-saturated, thus, it can easily form a “ring structure”, while the additional WC dissolve into the TiC solution when sintered.WC cannot fully dissolve due to the limited temperature and time of sintering.So, from the inside to outside,TiC content descend while the WC ascend, theorily, the outmost ring is total WC, which results in the color changing of the alloy metallography, so it looks like a ring. So the “ring” is good or bad for alloy? My opinion is if under good control, it is good for alloy and vice versa. Why? In brief, the “ring” means gradient dissolve of WC into TiC, which leads to the partial unbalance. But it is still short range disorder and long rang order. The existence of “ring” enhaces the wear-resistance and fragility of alloy. While the outmost ring is WC, which improves the wettability of Cobalt to hard phase,hence, all of this neutralizes the fragility of alloy. If Ta and Nb are added in the mixing powder, 5/5 solid solution is adopoted without any consideration, because of the inferior wettability of WC by Cobalt. That is to say, Ta and Nb cannot be wetted without the solid dissolution with W and Ti. Therefore, Ta and Nb can be dissolved to the fullest extent during the sintering process. In a word, with the development of technology and the enhance of strength, the fine grain and extra fine grain 5/5 solid solution and other alloy raw materials will be selected for solid solution.(3/7 refer to WC:TIC=30:70   4/6 refer to:WC:TIC=40:60  5/5 refer to : WC:TIC=50:50 tungsten titanium series, with YT as its code name)   [Read More]

Through strict control of raw materials and the continuous adjustment process, we, the company, Changsha Langfeng Metallic Material Co.,Ltd  has been able to stabilize production of ultra-low iron double/compound carbide powder (Fe≤0.03%), will provide a strong material foundation and improve your alloy products.We know that, in the cemented carbide product, Fe plays bad effects: First, due to the ration of C atom radius and Fe atomic radius near 0.59, C could be solut the carbon in the iron solvent in both the substitution solid solutions have interstitial solid solution, therefore, is very strong carbon absorption of iron. This will result in the presence of local non-equilibrium carbon alloy, making the alloy variants, embrittlement. Second, there is cause abnormal iron alloy structure. Since iron and tungsten carbide hard phase of the wettability is poor, and a solid solution of iron and cobalt can be formed infinite, and thus, the structure of the iron carbide is undoubtedly weaken the impurity phase of cobalt and the hard phase wettability. Third, due to the presence of iron, can cause transaction magnetic alloy, cobalt magnetic measurements, enabling us to accurately determine the magnetic alloy, cobalt magnetic difficult. Because of the bad influence of iron carbide, carbide developed countries and high levels of domestic manufacturers are the raw material of iron have strictly controlled. To this end, I would strongly recommend that you double-ultra low iron carbide, welcome your company to try and use. [Read More]

Right now, as main material of cermet cutter : TiCN powder, its low quality and high price become a stumbling block on the development of cermet cutting tools. So, the need of TiCN powder in high quality and low price is urgent.  As main raw material of cermet cutting tools, TiCN powder should meet below requirements:1: low oxygen content;2: carbon content should achieve certain data;3: TiC and TiN: high solid solubility;4: fine particle size;   General domestic TiCN powder’s technical process and its disadvantages: Process: 1: contact me for process photo, one patent and home-made Ti(C,N) based cermet rod use this powder in Ti(C,N)50:50. 3：some take solid solution treatment on TiC & TiN to get TiCN. It is rare bcz the quality will not stable and cost much higher.   Disadvantages:1: O, C content will over high, and N content will in a low level; During the process of carbon reduction, the oxygen of TiO2 should be reduced totally as the best result. Otherwise, O or O content will show over high.2: nitridation in the low efficiency; the supplied TiC on the second step, on the one hand, block the binding of TiO2 and C in some extent, which results O content can not reach lower level;on the other hand, it is so stable and not easy to be nitrided, which makes the Ti in TiN only could be get from the process of reduction in TiO2.3: repeated production, especially the waste of N2 and electrical energy;4: low utilization rate on equipment, resulting low productivity;  Our newly developed technical are as below: 1: change on proportion: No longer need TiN  2: change on sintering:One furnace two–stage sintering in different temperature ( automatic temperature control );On the low temperature stage: TiO2+C=TiO+COThis stage focus on reduction of partial O and activating activity of TiO2. The main function is that makes high O to be low O.On the high temperature stage : TiO2’s 100% reduction, carbonation, nitridation.The chemical principle on this stage are as below :TiO2 and C react quickly to form high activity metal Ti, meanwhile, CO is being carried away, the left C could guarantee the reduction of O. As a result, on one hand, O content will be low ( lowest could reach 0.1% , and in traditional way will get over 0.5%), on the other hand, the rate of nitridation on the materials increases twofold due to keeping all materials’ reaction under N2 atmospheres.Furthermore, TiC and TiN could get high solid solubility and more complete crystalline structure, narrower particle size distribution, could see directly from below metallographic contrast diagram:X5000, SEM of TiCN produced by traditional technique:   X5000, SEM of TiCN produced by our newly developed technique:SEM of cermet alloy by using traditional TiCN VS  SEM of cermet alloy by using our newly -developed TiCN:   Our technique innovative points: 1: net reaction: 2TiO2 + 6C +N2 = 2TiCN + 4COWe take low price TiO2 and C as materials in accurate proportion , put into one furnace with two-stage temperature zone to get TiCN.Below are main points of our technique: A：the proportion of TiO2 and C should be accurate according to different grade of TiCN;B: the temperature in low-temperature zone should be strictly controlled;C: the material should be pressed in enough compact surface in graphite sintering ship; 2: technical process is as below: [Read More]