Article Categories

Brief talk about the advantages of the non through hydrogen

Hydrogen (H2) as a strong reducing agent, is widely used in the reduction of rare metal oxide protective gas and high-temperature furnace. However, tungsten carbide (WC), and tungsten (W), titanium (Ti), tantalum (Ta), niobium (Nb) carbide production duplex, H2 role is not exactly the same. In the WC production process, H2 gas as a carrier and both participate in the reaction and the protection plays a protective role.First,H2 and C reaction CH4 and a series of organic gases,organic gases then react with W generated WC, while the replacement of H2.Such production WC than non-hydrogen-WC with advantages of a complete lattice, completely carbonized, loose texture and so on. However, according to the traditional process through hydrogen production process W, Ti, Ta, Nb, etc. duplex carbides, not only no benefit, but will bring a series of drawbacks. First, Due to the temperature of the compound carbide production is very high, H2 with the furnace tube, boat (with no effect in the raw material of Carbon black reaction) and other reaction, which would make the furnace tube and shorten the life of the boat. Second, since the source of the required conventional duplex Ti carbide production are TiO2. TiO2 removed oxygen mainly by raw material and carbon black, also in a portion of the hydrogen-state reaction of H2. This resulted in the actual carbon content and carbon content falls far short of the theoretical. And because of carbonization temperature changes and required changes in H2 flow caused by fluctuations of total carbon and volatile. Third, since H2 react with oxygen in TiO2, Ta2O5, Nb2O5, etc. In production process, so that in the production of carbon black is much lower than with the non through hydrogen with carbon black.This resulted in a reduced C concentration in the material, and thus easier to N2 in the air in contact with Ti, Ta, Nb and react. Therefore, the amount nitrogen content of Compound carbides hydrogen is higher than non-through hydrogen high (compound carbides nitrogen can cause brittle). Fourth, as Ti, Ta, Nb carbides can dissolve the elemental metal itself, and the three metal is easy to react with hydride to generate hydride. One in particular, titanium metal absorb a large number of the hydrogen around 500 ℃, therefore  titanium carbide of hydrogen-carbonizing in the cooling process is very easy to generate titanium hydride. The titanium hydride hydrogen desorption temperature is at about 1300 ℃, which is the carbide phase formation and crystallization temperature region, there is no doubt have a significant impact on the carbide quality. Furthermore, the compound carbides production process in the traditional process itself can produce large amounts of CO gas that is both well protected gas, but also make the texture of loose material, so also through hydrogen carbide seem meaningless. For this reason, Compound carbide non-through hydrogen carbide is my company (Changsha Langfeng Metallic Material Co.,Ltd )   one of the  product quality important guarantee. Should you want to know more details, please send mail to our box:   [Read More]

The Main Types and Characteristics of CNC Tools in China

CNC machining tools can be divided into conventional tools and modular tools. The modular tools will dominate the development tendency. The main advantages of modular tools: quick tool change, increased production and processing time; speed tool change and setup time, improve the economy of small batch production; improving the degree of standardization and rationalization of the tool; improved management and flexible processing tool level; expanding the utilization of the tool, full performance of the tool; effectively eliminate work disruption. In fact, due to the development module tool, CNC tools have formed three systems, namely turning tool systems, drilling and boring and milling tool system tool systems. CNC tool classification: From the structure can be divided into 1. Integral: 2. Mosaic: can be divided into welded and machine clip. 3. Damping: when the length and diameter of the tool working arm of the relatively large, in order to reduce the vibration of the tool, to improve the machining accuracy, the use of such tools. 4. Internally cooled: cutting fluid through the inside of the cutter body is ejected from the spray hole to the cutting edge portion of the tool; 5. Special Type: tool such as composite, reversible tapping tool and so on.   The production tool can be divided into the materials used: high-speed steel cutting tool:HSS is parison material,with better tenacity than carbide,and worse hardness,wear-resistance and red hardness than carbide,not suitable for cutting materials with high hardness, nor high cutting speed.Please grind the edges before application, and it is very suitable for non-standard tools with special needs. ② carbide cutting tools: of excellent performance, widely used in CNC turning machines. Carbide inserts have standard products, specific technical parameters and cutting performance can be provided by manufacturers. Carbide cutting tool in accordance with international standards (ISO) cutting their different nature , into P, M, K categories , respectively, in blue , yellow and red colors to identify : P class suitable for cutting steel, there are P01, P10, P20, P30, P40, P50 six , P01 for the high-speed precision lathe , the number of small , high abrasion resistance , P50 for the low speed rough turning, large numbers, high toughness , painted blue to identify the holder . For machining long chip forming common materials like plain carbon and low alloy Steels; (equivalent to YT class) M class – suitable for machining austenitic stainless steel, cast iron, high manganese steel, alloy cast iron (equivalent to our YW classes) M-S class – suitable for processing heat-resistant alloys and titanium alloys Class K – suitable for machining cast iron, chilled cast iron, malleable iron scrap short, non-titanium alloy (equivalent to our YG classes) K-N class – suitable for machining aluminum, non-ferrous alloys K-H class – suitable for machining hardened materials ③ ceramic tool ④ cubic boron nitride cutting tools ⑤ Diamond Tool   (3) from the cutting process can be divided: ① turning tools include external turning tools, internal turning tools, grooving inserts,face grooving tools, parting tools, turning tool for internal/ external threading. CNC lathe machines generally use indexable mechanically-clamped cutting tools, which have standards on blades and cutter bodies. Carbide, coated carbide and HSS as material of blade. Square blades are usually fixed by slotted screws. Cylinder arbors are fixed by sleeve screws. They are connected with machine plates by slotted rod holders and socket extension. They are connected by gear shafs in modular turning tools system. Tool bits and tool bodies are connected by “insert quick-change system.” It can be used also for turning cylindrical bore boring, but also suitable for automatic tool change system in turning centers. from types of cutting methods: round face cutting tools, end cutting tool and the center hole cutter.   ② drilling tools: centring, drilling, counterboring and countersinking, reaming and tapping. Drilling tools can be used in CNC lathes, turning centers, CNC boring and milling machine and can be used for machining centers. Therefore, they have various structures and joint forms. Straight shank, straight shank screw tight set, taper shank, screw connection, modular connection (conical or cylindrical joints) and else.   ③ boring tools can be classified as fine boring and rough boring tools. From structure,boring tools can be divided into integrated boring shank, modular boring shank and boring head. From the processing requirements, it can be divided into coarse and fine boring tools.   ④ milling cutter: face milling, end milling, face and side cutter. [Read More]

Materials Classification of Diamond Cutting Tools

Materials of diamond tools include single crystalline diamond (both natural and artificial, natural signal crystal diamond is expensive and is replaced by an artificial single crystal diamond), synthetic polycrystalline diamond (PCD) and synthetic polycrystalline diamond and cemented carbide composite blade (PCD / CC) and CVD diamond. Single crystalline diamond Single crystalline diamond used as cutters should be coarse grain size,  (mass greater than 0.1g, minimum length not less than 3mm), mainly used for precision and ultra-precision machining which has strict requirement on geometry and dimensional accuracy. Natural single crystal diamond exhibits the most wear-resistance. Fine texture of its own, after fine grinding, rounded cutting edge radius can be as small as 0.008 ~ 0.005μm. Natural single crystal diamond has multiple crystal orientations thus giving differing machining results, and contains impurities. Due to its demanding application condition, and the limited resource, higher price, PCD,PCD/CC and CVD diamond cutters are mostly used, while natural single crystal diamond cutters are mainly used in some ultra-precision machining non-ferrous metals or gold jewelry production. The size, shape and properties of synthetic single crystal diamond has a good consistency. Due to increasingly developed high temperature and pressure technology, synthetic single crystal diamond can be manufactured. Especially in the processing of high wear layered laminated wood, its performance is better than PCD diamond, and does not cause edge passivation at an early stage. Synthetic polycrystalline diamond (PCD) and synthetic polycrystalline diamond and carbide composite blade (PCD / CC) PCD consists of small particles of diamond (on the order of micrometers to tens of micrometers) which are mixed with a binder, normally cobalt-based, at a high temperature (about 1800 ℃), high voltage (5 ~ 6MPa). Its hardness is inferior to single crystal diamond, but it has single crystal orientation, when used as a cutting tool, there is no requirements on sharpening, otherwise natural diamond must  select the best of the cleavage plane as a rake. During cutting, it exhibits higher wear-resistance, and stands long time cutting.The polycrystalline diamond layer offers controlled wear and the retention of a sharp cutting edge. The service life is 10-500 times of WC tools, and due to the conductivity of metallic binder, PCD is easy to cut to shape, and rich source of raw materials, the price is just  a hundredth to tenth of the WC tools, and it is a perfect substitute of WC tool. In order to improve the toughness and weldability of PCD cutters, cemented carbide as base material,0.5 ~ 1mm PCD is sintered or pressed on its surface to make PCD / CC. PCD / CC can be welded or clamped to tool. Because of its good weldability, easy regrinding, low cost, it is widely used. Be noted, sharp edge and surface quality of PCD and PCD/CC are not as good as singlecrystal diamond tool, further more, its poor workability, the small grinding ratio, it is difficult to fabricate complex products including the indexable inserts with chip breakers and end mill. CVD diamond  CVD diamond is a pure diamond material of high abrasion resistance,free of binding agent, which is manufactured at low pressure (<0.1MPa). There are two main forms:CVD film coating (CD) and CVD thick (TFD). CD is made from polycrystalline diamond by chemical vapor deposition process, VCD depositing Because the base material can fabricated to complex shapes easily, it applies to geometrically complex tools, such as taps, drills, end mills and indexable blades with chipbreaker. There are many CD tools on the international market,CD1810 of Sandvik in Sweden,KCD25of Kennemetal in United States, mainly for non-ferrous metals and non-metallic materials, high-speed precision machining, service life is nearly 10 times or more than that of uncoated WC tools. But CD tool is not suitable for machining metallic composite materials, because hard particles in composite materials will damage the coating in a very short time, so even though the price of CD tool is lower than the same PCD tools, however, due to poor adhesion between the diamond film and base material, its application is limited. [Read More]

General Technical Specification for Safety of Stirring Ball Mill

All protective clothing(suits, gloves, footwear, headgear,dust mask) should be clean, available each day, and puton before work. Make sure all components andpartsin good condition before work, the height of the stirring rod is proper and free-running operates correctly. Lid should be covered during operation to avoid debris falling into the milling jar, and it is forbidden to put hand into jar; please shut down the ball mill for feeding materials. During motor operation, adjust the speed of stirring rod to 25rev / min. Refuelthe motor every six months. Do check the equipment operating conditions, stop operation for any abnormal situations.  Cut downpower supply of the motorfor discharge, and then clean up the lid, turn the lifting handle, slowly rise stirring rod, and then remove the milling bucket for  8.Keeping the on-site environment and equipment clean. This technical specification for safety is available to all our carbide powders: TiC,Mo2C,ZrC,TaC,NbC,HfC,VC,Cr3C2,TiCN. [Read More]

Make Tungsten powder to replace Tungsten carbide powder in the selection for compound carbide powder

We adopt tungsten powder (W powder), rather than the WC, to produce compound carbide powder. Tungsten powder is of original 2-3μm powder. In my opinion, the adoption of W powder is not just to reduce costs, there are several advantages: It canmake a more complete lattice and higher solubility of compound carbide powder.The existing production process is: blending WC + TiO2 + C, then sintering under high temperature. Because WC do not dissolve into Tic as a whole part, the WC decompose into W and C before respective dissolution. At the same time, there are two kinds of solution, W into TiC is of substitutional solid solution, while TiC is of interstitial solid solution.Then there will be a problem, during the ingredients and mixing process, WC, TiO2, C is mechanical mixing and therefore, the carbon black distributes evenly around TiO2 and WC. As we know, the deoxidation and carbonization of TiO2 require a lot of carbide black, and WC itself doesn’t need carbon black. Thus, in a limited time and temperature, carbon black cannot fully complete the deoxidation and carbonization of TiO2, and the solid solution with WC.Especially in the case of containing Ta, Nb, and the effect is worse. But if W powder, the situation is quite different. Because, W powder itself needs carbon black for carbonization, which avoids in the excess carbon black, and further, the diffusion of carbon black lowers down. In addition,since the affinity of Ti and C is greater than the affinity of W and C, so, TiO2 is more likely to be the reduction and carbonization, so that the entire structure of the solid solution is more complete, more fully carbonized. the particle size is more evenand more homogenous I think, it is better for mix to receive energy if W powder is adopted as raw material than WC. Because, WC is formed by W and C under high temperature. In the process of rising temperature, a considerable part of the WC will continue to gather in the solution before solid solution, thus resulting in uneven particle size. If the W powder is adopted and, as the temperature rises, a part of W dissolves into the TiC powder directly, and the other part, in the case of increasing the energy, combines with C to generate WC. This will reduce the particle growth, so that the solid solution is more homogenous. The use of W powder can reduce the particle growth in the solid solution, which is well understood. Because at the same sintering temperature and timing condition, W powder requires energy for its carbonation. For the above two points, I have done several times related contrast detection, it is indeed the case. The low contentthe free carbon and oxygen in solid solution. Because of the use of W ,as the raw material powder, can facilitate the more fully and effectively reaction between the carbon black and TiO2, Ti, and W ,occur, thus, the content of free oxygen in solid solution is lowered. The better apparent density of powders Due to the use of W powder, the amount of carbon black in ingredient increases, the size of the raw material is increases, thereby the loading amount reduces per time, and therefore the finished products are more loose and more easily broken, the apparent density is also better. [Read More]

The Development Trends of Thermal Spray Technology and Its Major Application Field

Thermal spray technology has been widely used, its main application areas are as follows: 1.Protective coating; 1.1Anodic protective coating (anti-atmospheric pressure and anti-immersion corrosion coating); Coating material: Zn, Al, Zn-Al alloy, Al-Mg alloys, Al-Re, 1.2Cathodic protective coating (chemical resistant coating); Coating material: Stainless steel, non-ferrous metals and alloys, oxide ceramics, plastics and other polymer materials; 1.3High temperature oxidation resistant coating; Coating material:Ni-based, Co-based alloys, MCrAIY alloys, oxide ceramics 2.Strengthen the coating; 2.1Abrasive wear and erosion wear 2.2Coating material:Metal carbides, self-fluxing alloys, oxide ceramics 2.3Abrasion and wear resistant coating; Changsha Langfeng Metallic Material Co.,Ltd  have a newly-built production line for spraying coating additive: carbide powders in below particle sizes: –80+100 mesh ,-100+120 mesh,-120+150 mesh,-150+180mesh,-180+200mesh,-200+325mesh. If you have any need, [Read More]

Discussion on how to select the compound carbide (CK materials) for YT carbides

There are mainly three kinds of compound carbides (CK materials) for YT hard metals: 3/7(4K24)、4/6(4K32)、5/5(4K40),among of them, 4/6(4K32) is the most popular. Yet considering alloy structure, solubility and solid solubility of compound carbide, and the thermodynamics of Substance diffusion, 4/6(4K32) is the one to be suspended. Without the futher study on the solid alloy structure and solid solution, 4/6(4K32) is the simply average between 3/7 and 5/5 by the original designer. Firstly, we will analyse the 3/7 solid solution. Its main characteristic is: WC dissolves into TiC under the sintering temperature, which results in the stable alloy structure and easy process. As mentioned in Technical Research and The Communication with Alloy Factories, different alloys requires the approximate value 3:7, rather than the traditional TiC/WC=29/71. 3/7 solid solution is not suitable for the factories with high level and advaced controlling methods, and those facotires require 5/5 solid solution, even ultra-fine solution and other alloy raw materials. As we all know, 5/5 solution is totally non-saturated, thus, it can easily form a “ring structure”, while the additional WC dissolve into the TiC solution when sintered.WC cannot fully dissolve due to the limited temperature and time of sintering.So, from the inside to outside,TiC content descend while the WC ascend, theorily, the outmost ring is total WC, which results in the color changing of the alloy metallography, so it looks like a ring. So the “ring” is good or bad for alloy? My opinion is if under good control, it is good for alloy and vice versa. Why? In brief, the “ring” means gradient dissolve of WC into TiC, which leads to the partial unbalance. But it is still short range disorder and long rang order. The existence of “ring” enhaces the wear-resistance and fragility of alloy. While the outmost ring is WC, which improves the wettability of Cobalt to hard phase,hence, all of this neutralizes the fragility of alloy. If Ta and Nb are added in the mixing powder, 5/5 solid solution is adopoted without any consideration, because of the inferior wettability of WC by Cobalt. That is to say, Ta and Nb cannot be wetted without the solid dissolution with W and Ti. Therefore, Ta and Nb can be dissolved to the fullest extent during the sintering process. In a word, with the development of technology and the enhance of strength, the fine grain and extra fine grain 5/5 solid solution and other alloy raw materials will be selected for solid solution.(3/7 refer to WC:TIC=30:70   4/6 refer to:WC:TIC=40:60  5/5 refer to : WC:TIC=50:50 tungsten titanium series, with YT as its code name)   [Read More]

Highly recommend Compound carbide powder in ultra low Fe (Fe≤0.03%)

Through strict control of raw materials and the continuous adjustment process, we, the company, Changsha Langfeng Metallic Material Co.,Ltd  has been able to stabilize production of ultra-low iron double/compound carbide powder (Fe≤0.03%), will provide a strong material foundation and improve your alloy products.We know that, in the cemented carbide product, Fe plays bad effects: First, due to the ration of C atom radius and Fe atomic radius near 0.59, C could be solut the carbon in the iron solvent in both the substitution solid solutions have interstitial solid solution, therefore, is very strong carbon absorption of iron. This will result in the presence of local non-equilibrium carbon alloy, making the alloy variants, embrittlement. Second, there is cause abnormal iron alloy structure. Since iron and tungsten carbide hard phase of the wettability is poor, and a solid solution of iron and cobalt can be formed infinite, and thus, the structure of the iron carbide is undoubtedly weaken the impurity phase of cobalt and the hard phase wettability. Third, due to the presence of iron, can cause transaction magnetic alloy, cobalt magnetic measurements, enabling us to accurately determine the magnetic alloy, cobalt magnetic difficult. Because of the bad influence of iron carbide, carbide developed countries and high levels of domestic manufacturers are the raw material of iron have strictly controlled. To this end, I would strongly recommend that you double-ultra low iron carbide, welcome your company to try and use. [Read More]

End Mill Application and Technical Features

End mills are used for producing precision shapes and holes on Milling or Turning machine. The correct selection and use of end milling cutters is paramount with either machining centers or lathes. End mill are available in a variety of design styles and materials. The successful application of end mill depends on how well the tool is held(supported) by the tool holder. To achieve best results an end mill must be mounted concentric in a tool holder.The end mill can be selected for the following basic processes: 1: face milling: for small face areas, of relatively shallow depth of cut. The surface finish produced can be “scratchy”; 2: keyway production: normally two separate end mils are required to produce a quality keyway; 3: woodruff  keyways: normally produced with a single cutter, in a straight plunge operation; 4: specialty cutting: includes milling of tapered surfaces, “T” shaped slots & dovetail production; 5: finish profiling: to finish the inside/outside shape on a part with a parallel side wall; 6: cavity die work: generally involves plunging and finish cutting of pockets in die steel. Cavity work requires the production of three dimensional shapes. A ball type end mill is used for the finishing cutter with this application. Type of milling procedures: 1: end milling 2: conventional milling 3: climb milling 4.Ramp cutting 5.Plunge cutting 6.Peripheral milling ngular Edge: that cutting edge that is a straight line, forming an angle with the cutter axis.The surface produced by a cutting edge of this type will not be flat as is the case with a helical cutting edge. Axial Runout: the difference between the highest and lowest indicator reading taken at the face of a cutter near the outer diameter. Chamfer: a short relieved flat installed where the periphery and face of a cutter meet. Used to strengthen the otherwise week corner. Chip Breakers: special geometry of the rake face that causes the chip to curl tightly and break. Chip Splitters: Notches in the circumference of a corn cob style end mill cutter resulting in narrow chips.Suitable for rough machining. Cutting Edge(A):the leading edge of the cutter tooth. The intersection of two finely finished surfaces, generally of an included angle of less than 90 degrees. Cutting Edge Angle: the angle formed by the cutting edge and the toolaxis. Flute: space between cutting teeth providing chip space and regrinding capabilities. The number of cutting edge.Sometimes referred to as “teeth” or “gullet”. The number on an end mill will determine the feed rate. Flute length: length of flutes or grooves.Often used incorrectly to denote cutting length. Shank: Projecting portion of cutter which locates and drives the cutter from the machine spindle or adapter; Tooth: The cutting edge of the end mill Tooth face: also known as the rake face. The portion of the tooth upon which the tooth meets the part. Clearance angel: the angle formed by the cleared surface and line tangent to the cutting edge. -primary (1st angle, 50-90)-relief adjacent to the cutting edge; -secondary (2nd angle,140-170) -relief adjacent to cutting edge; tertiary (3rd)- additional relief clearance provided adjacent to the secondary angle; Dish Angle: the angle formed by the end cutting edge and a plane perpendicular to the cutter axis. Dish ensures that a flat surface is produced by the cutter. Gash (Notch): the secondary cuts on a tool to provide chip space at corners and ends. The space forming the end cutting edge, which is used when feeding axially. Gash Angle: the relief angle of the gash feature. Gash Width: the width of the gash feature. The space between cutting edges, which provides chip space and resharpening capabilities.Sometimes called the flute. Helix Angle:the angle formed by a line tangent to the helix and a plane through the axis of the cutter or the cutting edge angle which a helical cutting edge makes with a plane containing the axis of a cylindrical cutter. Rake: the angular relationship between the tooth face or a tangent to the tooth face at a given point and a reference plane or line. An angular feature ground onto the surface of an end mill. -Axial rake : the angle formed by a plane passing through the axis and a line coinciding with or tangent to the tooth face [Read More]