Articles by langfeng

Surface preparation technique of thermal spray technology

  Surface preparation surface thermal spraying is generally divided into pre-processing, purification and surface roughening the surface (or activation) of the three steps to carry out. Surface preparation Purpose: First, to make the surface suitable for coating deposition, increase the binding area; Second, it helps to overcome the shrinkage stress of the coating. For some parts of the workpiece in order to make the appropriate preprocessing of local stress dispersion coating, the coating increases the shear capacity. Commonly used method is to cut the fillet and precoat tank. One of the workpiece surface roughing thread is also commonly used methods, especially when spraying large parts used threading to increase the bonding area. Turning thread should note two issues, the first is to be suitable for spraying threaded section of rectangular cross-section, or semi-circular cross- section is not conducive to combine the coating. In addition, the thread should not be too deep, too thick coating otherwise increase the cost. The coated surface may also be “knurled” or set screw and turning the knurled together.   Surface Purification Often used solvent cleaning, lye cleaning and degreasing heating methods to remove surface oil, maintain cleanliness. Cleaning solvents are used: gasoline, acetone, carbon tetrachloride and trichloro-hexene. Often used for large -scale restoration of the workpiece lye cleaning. Alkaline with sodium hydroxide or sodium carbonate are generally formulated, which is a relatively inexpensive method.   Sandblasting roughened Blast cleaned surface can be formed uniformly and the uneven rough surface to facilitate the mechanical bonding of the coating. Cleaning with clean compressed air-driven jet on the surface of the grit, the substrate surface can generate a compressive stress, the surface oxide film is removed, so that part of the surface of metal in the lattice distortion, the physical combination of beneficial or coatings. Metal substrate obtained after the clean sand, surface roughness and high activity.This is an important pre-processing methods.   Langfeng metallic material Ltd undertake the mission”denefiting all under the heaven”,creating value for customers,help employees grow and help more people progress and development is our firm goal.We specialize in military new materials of  rocket systems , coating materials, carbide, cermet cutting tools and development of raw materials, production and sales.Companies advocating green ideas, energy efficiency is the direction of the company, according to the needs of the company’s strategic development, the establishment of an industrial microwave division which is responsible for product development,and production sales. Stay tuned for detailed product information company official website: http: // [Read More]

There are two ways that we test the tortuosity

There are two ways that we test the tortuosity     For more than 0.1mm( tortuosity ), we use a feeler, as shown below, the rod is placed at the level of the table, in the largest part of the gap thickness foot with 0.1,0.2,0.3mm …… go into, if the feeler can be through from the gap, means the tortuosity is bigger than the feeler thickness,  for example, if request the tortuosity is less than 0.2mm, then the greatest gap of the rod with horizontal plane can not be stuffed 0.2mm thick feeler   Forless than 0.1mm (tortuosity) grinding rod, we use the optical projector test, placed the rod in a horizontal plane as shown in the figure, enlarge the aperture optical projection, and then measure the size of the maximum gap.   (3) The following form is a the our product test standards external diameter (D) Limit deviation roundness (O) Unstraightness surface roughness external diameter (D) Length (L) Length (L) L<80 80≤L≤200 L>200 ≤0.15 L<80 80≤L≤200 L>200 Ra0.8 or Sintered D≤3.0 +0.3 +0.1 +2.0 +0.1 +3.0 +0.1 +5.0 +0.1 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.4 3.0<D<10.0 [Read More]

Cutting heat and cutting temperature profile

                                                    Cutting heat and cutting temperature profile Cutting heat and cutting temperature is another important physical phenomena arising during the cutting process. Cutting the work donecan be converted to an equivalent amount of heat. In addition to a small amount of power cut heat dissipation around the surrounding media, the rest were passed in the tool, chip and workpiece, the temperature rise, causing deformation of the workpiece,speed up the tool wear. Therefore, the study of cutting heat and cutting temperature has important practical significance.   First. cutting heat generation and conduction  Cutting heat is by cutting the power shift came. As shown below, including: thermal deformation work QP shear zone formation, thermal Qrf chip and the rake face friction work formed, machined surfaces and friction work formed the flank heat Qαf, therefore, there are three heat generating area during cutting. i.e. the shear plane, the chip and the rake face contact area, the flank contact areas of the machined surface,  as illustrated, three heating zone corresponding to the three deformation zone. Therefore, the source of heat is cutting chip deformation work and the front and rear flank friction work.   the total cutting heat generated Q, respectively incoming chip Q ch, cutting tool Qc, workpiece Qw and the surrounding medium Qr. Forming and cutting heat conduction relationship is: When cutting plastic deformation of metal cutting heat is mainly composed by heat and shear deformation zone rake friction heat; brittle metal cutting flank friction is  of more heat.   Second, the calculation of cutting temperature measurement Despite cutting heat is the source of cutting temperature rise, but the direct impact of the cutting process is cutting temperature, cutting temperature generally refers to the average temperature of the cutting areaθ . [Read More]

Thermal Spraying Technology application field

Thermal Spraying Technology application field Whether it is mechanical parts or metal structures, the most prominent problem is the surface wear or corrosion or both. Here’s a brief overview of the U.S. METCO coating application guide. 1, Wear resistanceThermal Spraying Technology applications at the maximum high and low temperatures. Such coatings specifically divided into the following situations; resistance to adhesive wearor scratchthe two surfaces sliding when debris from one surface to the other surface, the occurrence of adhesive wear or scratches. Special typical coating is tungsten carbide cobalt-based, nickelchromium / chromium carbide coating. abrasive wearwhen a hard surface slides on softer surfaces, and the presence of wear between the two surfaces, the occurrence of abrasive wear. When the fiber and yarn at high speed through the surface, but also occurs abrasive wear. Typical coating is cobaltbased proprietary nickelchromium alloy, self fluxing mixed molybdenum, chromium oxide coating. frettingresistance, repeated loading and unloading cycle stress cause surface cracking and large loss. Special typical coating is aluminum / titanium dioxide coating. resistance to cavitation wearresistant liquid flow on the surface cause the mechanical shock. Special typical coating is aluminum bronze coating. resistance to erosion , gas or liquid particles in highspeed impact surface, would be occur erosion wear. Special coatingis alumina/titanium dioxide, aluminium oxide coating. High temperature& oxidation resistance, such coatings resistant to chemical or physical decomposition, improve the parts of high temperature performance. Such coatings are divided into the following situation. (1) thermal barrier coatingAct as a thermal barrier between the parts and the high temperature environment.Special typical coating is with yttria zirconia coating of stabilizing treatment. (2) high temperature & oxidation resistance coatingprotect the base.  Special typical coating is nickel/chromium coating. (3) Heat resistant corrosion coatingProtection the matrix which exposed to the heat of the corrosive gas  Special typical coating is nickel / chromium coating. 3.anticorrosion coatingselect this type of coating is more complicated, because the parts incorrosion status, the environment temperature and a variety of media has certain requirements, generally use the cobalt base alloys, nickel base alloy and oxide ceramic as coating material, by increasing the density of the coating, to block the penetration of corrosive medium; Select the reasonable coating materials and parts base material oxidation/reduction potential, to prevent electrochemical corrosion, corrosion inhibiting sealant. 4, conductive coating or insulation coatingsuch coatings are divided into the following situation: (1) conductive coating, special typical coatings is copper coating. (2)insulation coating, special typical coatings is aluminum oxide coating. (3) barrier coatings Anti-electromagnetic interference (EMI) or high-frequency interference (RFI) special typical coating is copper coating. restore the sizethis type of coating is mainly used for repairing or machined parts due to wear ultrapoor. The choice of coating material depends on the requirements of the part. gap control coatingssuch coatings provide tight seal gap,significantly improve equipment performance and operational efficiency. Contact with the mating parts, coating priority controlled wear. The Typical coating is nickel / graphite mixture polyester aluminum, aluminum / graphite coating. Select the main basis for thermal spraying (before selecting the thermal spraying, it is necessary to clarify the above several aspects) (1) Corrosion of parts. Part in what medium; parts operating temperature; force parts of the case and the load size; Failure parts. (2Parts of the physical and chemical condition. Parts of the material, composition, size and shape; whether have used the other surface treatment method; thermal expansion coefficient; wear and the location and size; (3) To the technical requirement of the coating, such as the thickness, hardness and bonding strength of coating; Size and deformation limit and precision grade; Machining performance and the surface roughness, etc.; (4) Economic rationality, using thermal spray parts of the new pre-failure protection or repair parts, in addition to technical necessity, but mostly for economic reasons. After calculation, the average cost of spraying only about 20% of the price of the parts, of course, also have a greater proportion, or even much higher than the price of the parts, but the sprayed part of its service life than the non-coating to improve at least several times or more,  Some large parts or long manufacturing cycle parts, once damaged, it is difficult to purchase in time, so using the thermal spray to make up for losses caused by the shutdown,  it is cost-effective. LangFeng metallic material Ltd undertake the mission”denefiting all under the heaven”,creating value [Read More]

Brief talk about the advantages of the non through hydrogen

Hydrogen (H2) as a strong reducing agent, is widely used in the reduction of rare metal oxide protective gas and high-temperature furnace. However, tungsten carbide (WC), and tungsten (W), titanium (Ti), tantalum (Ta), niobium (Nb) carbide production duplex, H2 role is not exactly the same. In the WC production process, H2 gas as a carrier and both participate in the reaction and the protection plays a protective role.First,H2 and C reaction CH4 and a series of organic gases,organic gases then react with W generated WC, while the replacement of H2.Such production WC than non-hydrogen-WC with advantages of a complete lattice, completely carbonized, loose texture and so on. However, according to the traditional process through hydrogen production process W, Ti, Ta, Nb, etc. duplex carbides, not only no benefit, but will bring a series of drawbacks. First, Due to the temperature of the compound carbide production is very high, H2 with the furnace tube, boat (with no effect in the raw material of Carbon black reaction) and other reaction, which would make the furnace tube and shorten the life of the boat. Second, since the source of the required conventional duplex Ti carbide production are TiO2. TiO2 removed oxygen mainly by raw material and carbon black, also in a portion of the hydrogen-state reaction of H2. This resulted in the actual carbon content and carbon content falls far short of the theoretical. And because of carbonization temperature changes and required changes in H2 flow caused by fluctuations of total carbon and volatile. Third, since H2 react with oxygen in TiO2, Ta2O5, Nb2O5, etc. In production process, so that in the production of carbon black is much lower than with the non through hydrogen with carbon black.This resulted in a reduced C concentration in the material, and thus easier to N2 in the air in contact with Ti, Ta, Nb and react. Therefore, the amount nitrogen content of Compound carbides hydrogen is higher than non-through hydrogen high (compound carbides nitrogen can cause brittle). Fourth, as Ti, Ta, Nb carbides can dissolve the elemental metal itself, and the three metal is easy to react with hydride to generate hydride. One in particular, titanium metal absorb a large number of the hydrogen around 500 ℃, therefore  titanium carbide of hydrogen-carbonizing in the cooling process is very easy to generate titanium hydride. The titanium hydride hydrogen desorption temperature is at about 1300 ℃, which is the carbide phase formation and crystallization temperature region, there is no doubt have a significant impact on the carbide quality. Furthermore, the compound carbides production process in the traditional process itself can produce large amounts of CO gas that is both well protected gas, but also make the texture of loose material, so also through hydrogen carbide seem meaningless. For this reason, Compound carbide non-through hydrogen carbide is my company (Changsha Langfeng Metallic Material Co.,Ltd )   one of the  product quality important guarantee. Should you want to know more details, please send mail to our box:   [Read More]

The Main Types and Characteristics of CNC Tools in China

CNC machining tools can be divided into conventional tools and modular tools. The modular tools will dominate the development tendency. The main advantages of modular tools: quick tool change, increased production and processing time; speed tool change and setup time, improve the economy of small batch production; improving the degree of standardization and rationalization of the tool; improved management and flexible processing tool level; expanding the utilization of the tool, full performance of the tool; effectively eliminate work disruption. In fact, due to the development module tool, CNC tools have formed three systems, namely turning tool systems, drilling and boring and milling tool system tool systems. CNC tool classification: From the structure can be divided into 1. Integral: 2. Mosaic: can be divided into welded and machine clip. 3. Damping: when the length and diameter of the tool working arm of the relatively large, in order to reduce the vibration of the tool, to improve the machining accuracy, the use of such tools. 4. Internally cooled: cutting fluid through the inside of the cutter body is ejected from the spray hole to the cutting edge portion of the tool; 5. Special Type: tool such as composite, reversible tapping tool and so on.   The production tool can be divided into the materials used: high-speed steel cutting tool:HSS is parison material,with better tenacity than carbide,and worse hardness,wear-resistance and red hardness than carbide,not suitable for cutting materials with high hardness, nor high cutting speed.Please grind the edges before application, and it is very suitable for non-standard tools with special needs. ② carbide cutting tools: of excellent performance, widely used in CNC turning machines. Carbide inserts have standard products, specific technical parameters and cutting performance can be provided by manufacturers. Carbide cutting tool in accordance with international standards (ISO) cutting their different nature , into P, M, K categories , respectively, in blue , yellow and red colors to identify : P class suitable for cutting steel, there are P01, P10, P20, P30, P40, P50 six , P01 for the high-speed precision lathe , the number of small , high abrasion resistance , P50 for the low speed rough turning, large numbers, high toughness , painted blue to identify the holder . For machining long chip forming common materials like plain carbon and low alloy Steels; (equivalent to YT class) M class – suitable for machining austenitic stainless steel, cast iron, high manganese steel, alloy cast iron (equivalent to our YW classes) M-S class – suitable for processing heat-resistant alloys and titanium alloys Class K – suitable for machining cast iron, chilled cast iron, malleable iron scrap short, non-titanium alloy (equivalent to our YG classes) K-N class – suitable for machining aluminum, non-ferrous alloys K-H class – suitable for machining hardened materials ③ ceramic tool ④ cubic boron nitride cutting tools ⑤ Diamond Tool   (3) from the cutting process can be divided: ① turning tools include external turning tools, internal turning tools, grooving inserts,face grooving tools, parting tools, turning tool for internal/ external threading. CNC lathe machines generally use indexable mechanically-clamped cutting tools, which have standards on blades and cutter bodies. Carbide, coated carbide and HSS as material of blade. Square blades are usually fixed by slotted screws. Cylinder arbors are fixed by sleeve screws. They are connected with machine plates by slotted rod holders and socket extension. They are connected by gear shafs in modular turning tools system. Tool bits and tool bodies are connected by “insert quick-change system.” It can be used also for turning cylindrical bore boring, but also suitable for automatic tool change system in turning centers. from types of cutting methods: round face cutting tools, end cutting tool and the center hole cutter.   ② drilling tools: centring, drilling, counterboring and countersinking, reaming and tapping. Drilling tools can be used in CNC lathes, turning centers, CNC boring and milling machine and can be used for machining centers. Therefore, they have various structures and joint forms. Straight shank, straight shank screw tight set, taper shank, screw connection, modular connection (conical or cylindrical joints) and else.   ③ boring tools can be classified as fine boring and rough boring tools. From structure,boring tools can be divided into integrated boring shank, modular boring shank and boring head. From the processing requirements, it can be divided into coarse and fine boring tools.   ④ milling cutter: face milling, end milling, face and side cutter. [Read More]

Materials Classification of Diamond Cutting Tools

Materials of diamond tools include single crystalline diamond (both natural and artificial, natural signal crystal diamond is expensive and is replaced by an artificial single crystal diamond), synthetic polycrystalline diamond (PCD) and synthetic polycrystalline diamond and cemented carbide composite blade (PCD / CC) and CVD diamond. Single crystalline diamond Single crystalline diamond used as cutters should be coarse grain size,  (mass greater than 0.1g, minimum length not less than 3mm), mainly used for precision and ultra-precision machining which has strict requirement on geometry and dimensional accuracy. Natural single crystal diamond exhibits the most wear-resistance. Fine texture of its own, after fine grinding, rounded cutting edge radius can be as small as 0.008 ~ 0.005μm. Natural single crystal diamond has multiple crystal orientations thus giving differing machining results, and contains impurities. Due to its demanding application condition, and the limited resource, higher price, PCD,PCD/CC and CVD diamond cutters are mostly used, while natural single crystal diamond cutters are mainly used in some ultra-precision machining non-ferrous metals or gold jewelry production. The size, shape and properties of synthetic single crystal diamond has a good consistency. Due to increasingly developed high temperature and pressure technology, synthetic single crystal diamond can be manufactured. Especially in the processing of high wear layered laminated wood, its performance is better than PCD diamond, and does not cause edge passivation at an early stage. Synthetic polycrystalline diamond (PCD) and synthetic polycrystalline diamond and carbide composite blade (PCD / CC) PCD consists of small particles of diamond (on the order of micrometers to tens of micrometers) which are mixed with a binder, normally cobalt-based, at a high temperature (about 1800 ℃), high voltage (5 ~ 6MPa). Its hardness is inferior to single crystal diamond, but it has single crystal orientation, when used as a cutting tool, there is no requirements on sharpening, otherwise natural diamond must  select the best of the cleavage plane as a rake. During cutting, it exhibits higher wear-resistance, and stands long time cutting.The polycrystalline diamond layer offers controlled wear and the retention of a sharp cutting edge. The service life is 10-500 times of WC tools, and due to the conductivity of metallic binder, PCD is easy to cut to shape, and rich source of raw materials, the price is just  a hundredth to tenth of the WC tools, and it is a perfect substitute of WC tool. In order to improve the toughness and weldability of PCD cutters, cemented carbide as base material,0.5 ~ 1mm PCD is sintered or pressed on its surface to make PCD / CC. PCD / CC can be welded or clamped to tool. Because of its good weldability, easy regrinding, low cost, it is widely used. Be noted, sharp edge and surface quality of PCD and PCD/CC are not as good as singlecrystal diamond tool, further more, its poor workability, the small grinding ratio, it is difficult to fabricate complex products including the indexable inserts with chip breakers and end mill. CVD diamond  CVD diamond is a pure diamond material of high abrasion resistance,free of binding agent, which is manufactured at low pressure (<0.1MPa). There are two main forms:CVD film coating (CD) and CVD thick (TFD). CD is made from polycrystalline diamond by chemical vapor deposition process, VCD depositing Because the base material can fabricated to complex shapes easily, it applies to geometrically complex tools, such as taps, drills, end mills and indexable blades with chipbreaker. There are many CD tools on the international market,CD1810 of Sandvik in Sweden,KCD25of Kennemetal in United States, mainly for non-ferrous metals and non-metallic materials, high-speed precision machining, service life is nearly 10 times or more than that of uncoated WC tools. But CD tool is not suitable for machining metallic composite materials, because hard particles in composite materials will damage the coating in a very short time, so even though the price of CD tool is lower than the same PCD tools, however, due to poor adhesion between the diamond film and base material, its application is limited. [Read More]

Climb milling cutter and milling technology

Viewing from the material feed direction, if the workpiece is located on the right side cutter feed direction, then the direction of feed called clockwise. Conversely, when the workpiece is on the left cutter feed direction, the feed direction is defined as counterclockwise. If the  cutter rotation and material feed are in the same direction, called climb milling, as shown in the following left figure on the left; cutter rotation and material feed are in the opposite direction, known as conventional milling, as shown on the right figure. When conventional milling, The chip thickness starts at zero thickness, and increases up to the maximum. The cut is so light at the beginning that the tool does not cut, but slides across the surface of the material, until sufficient pressure is built up and the tooth suddenly bites and begins to cut. This deforms the material, work hardening it, and dulling the tool. The sliding and biting behaviour leaves a poor finish on the material. For climb milling, each tooth engages the material at a definite point, and the width of the cut starts at the maximum and decreases to zero. The chips are disposed behind the cutter, leading to easier swarf removal. The tooth does not rub on the material, and so tool life may be longer. However, climb milling can apply larger loads to the machine, and so is not recommended for older milling machines, or machines which are not in good condition. This type of milling is used predominantly on mills with a backlash eliminator. Climb milling, compared with conventional milling, the power consumption is reduced by 5% to 15%, leading to easier swarf removal. Generally,climb milling is adopted, in order to improve the surface finish of machined parts (lower roughness), to ensure dimensional accuracy. But when milling surfaces with hard layer,slag accumulation, unevenness, or rough forging machining, milling method should be used. [Read More]

General Technical Specification for Safety of Stirring Ball Mill

All protective clothing(suits, gloves, footwear, headgear,dust mask) should be clean, available each day, and puton before work. Make sure all components andpartsin good condition before work, the height of the stirring rod is proper and free-running operates correctly. Lid should be covered during operation to avoid debris falling into the milling jar, and it is forbidden to put hand into jar; please shut down the ball mill for feeding materials. During motor operation, adjust the speed of stirring rod to 25rev / min. Refuelthe motor every six months. Do check the equipment operating conditions, stop operation for any abnormal situations.  Cut downpower supply of the motorfor discharge, and then clean up the lid, turn the lifting handle, slowly rise stirring rod, and then remove the milling bucket for  8.Keeping the on-site environment and equipment clean. This technical specification for safety is available to all our carbide powders: TiC,Mo2C,ZrC,TaC,NbC,HfC,VC,Cr3C2,TiCN. [Read More]